a.数据采集及控制

开关量数据采集及控制指令：对电动机启停指令，电机控制方式选择信号、运行信号、故障信号等；对电动阀门的开关指令，阀门控制方式选择信号、阀门开到位、关到位信号；控制仪表的开关量信号采集等。

模拟量数据采集及控制指令：对变频电机的速度控制与反馈；对调节阀的开度控制与反馈；对大容量电机电流信号的采集；以及对温度、压力、液位、流量、分析仪表等参数的采集。所有PLC控制的设备的运行、故障、远程信号均进入PLC控制系统进行监测。模拟量输入信号需加配电器或隔离器，现场开关量信号输入需加继电器隔离。

b.屏幕画面显示功能

该画面功能分为总貌画面、分组画面、单点画面、报警画面、图形画面和棒图。对生产工艺流程可以实时显示画面和过程控制参数。操作人员可以完成全部设备的远程操作，单台设备的操作界面上能够显示该设备的逻辑控制关系。

c.实时、历史数据处理和报表生成查询功能

数据库采集设备运行状态、生产情况等有关数据，对重要参数进行实时变化曲线动态显示，并能查询或打印历史曲线。可以集中或单独对控制系统的参数进行设定，如液位、压力、温度报警限值设定、各种泵的自动启停液位设定等，同时可以根据需要用相应的统计工具完成相关功能，如用柱形图、折线图、扇形图、趋势图分析参数的变化规律。数据报表查询可以根据生产工艺特点对温度、液位、流量、压力、pH值等重要参数按时间间隔进行查询、打印，可以直接支持office软件，离线生成office文档供分析。

d.报警信息查询和管理功能

对生产过程的各种报警信息进行汇总、记录，包括发生的时间、班次、次数等，可查询历史报警信息并可归纳分析，可以实现SOE功能。

e.控制功能

PLC系统可以在远程实现对各个设备的自动控制或手动控制功能，既可以通过控制逻辑自动控制各个设备的启停，也可以手动控制单台设备的启停。PLC具备PID自整定功能，可以通过监测调整工艺参数比如流量、压力、温度、物位、PH值等控制工艺过程，来满足工艺要求。

f.设备的控制模式

主要工艺设备采用PLC远程控制和就地控制箱现场控制方式。在就地控制箱上设有手动/远程转换开关。在转换开关置于远程位置时即可由PLC 进行控制。在远程模式下，设备有手动和自动两种操作模式，自动模式是系统依据控制程序自动控制和调整工艺设备，手动模式是操作人员在控制画面上进行单台设备的操作及修改工艺参数。